Концепция бережливого производства

Словосочетание «бережливое производство» вызывает ассоциации с экономией ресурсов и максимальным сокращением расходов. Отчасти так и есть, но Lean manufacturing – это целая концепция, которая зародилась в послевоенной разрушенной Японии, и привела ее к экономическому процветанию. Сначала принципы бережливого производства были актуальны только в промышленности, но постепенно эти методики стали инструментом для бизнеса.

Что такое бережливое производство

Это методики, основанные на оптимизации рабочих процессов при помощи избавления от отходов и растрат. При этом главная цель не в том, чтобы как можно больше экономить, а в том, чтобы постоянно поднимать качество своих продуктов и максимально закрывать потребности целевой аудитории. Тотальное снижение расходов помогает бизнесу раньше внедрять новые технологии и быстрее выводить товар на рынок.

Lean manufacturing – это именно производство без излишеств, а не экономия только ради экономии, и поэтому такие технологии используют на самых крупных предприятиях мира.

Цели бережливого производства

Основную цель этой методики (оптимизация всех процессов для удовлетворения клиента) можно поделить на следующие составляющие:

• ликвидация лишних расходов;
• уменьшение временных затрат на выпуск продукта;
• понижение общих расходов организации;
• сведение любых рисков к минимуму;
• улучшение качества продукта/услуги.

Ключевое в философии Lean – это создание большей ценности за счет меньших усилий, а бережливость и экономия – просто следствие такой идеологии. На первом месте – клиент.

Концепция бережливого производства

Lean manufacturing – это не само производство, а концепция управления им. В ее основе лежит то, что компания сама определяет ценность продукта на любом из этапов создания и стремится организовать беспрерывное устранение возможных потерь.

Впервые система использовалась в компании Toyota, и там же выявили три основных фактора, которые приводят к убыткам:

1. Неравномерность – несвоевременные поставки, поздно собранные аналитические данные, нехватка оборудования или персонала. То есть проблемы, которые затем придется решать, и которые делают рабочий процесс нестабильным.
2. Перегрузка – как оборудования, так и сотрудников. Подобные ситуации возникают вследствие неравномерности, из-за чего производственные мощности то находятся в простое, то оказываются слишком перегруженными.
3. Потери – вся деятельность, которая приводит к расходам, но не повышает ценность продукта/услуги для клиента.

На основании этих пунктов японские специалисты вывели, что необходимо:

• организовать рабочий процесс так, чтобы не было перегрузок;
• стандартизировать рабочие правила;
• устранить потери, возникшие из-за неравномерности в прошлом.

Так и появилось бережливое производство – устранение неэффективности с целью снижения трат и упрощения обслуживания клиентов. Его концепция сводится к тому, что:

• любой рабочий процесс всегда возможно оптимизировать;
• быстроту и эффективность производственных процессов всегда надо повышать;
• основная задача – снижение потерь;
• основная цель – повышение потребительской ценности продукции/услуги.

Если говорить проще, то любые процессы на производстве нужно рассматривать только с одной стороны – добавляют они ценность продукту или нет. Если нет, это надо исправить.

Основы и принципы lean концепции

Экономисты сформулировали пять ключевых принципов бережливого производства:

1. Определение ценности продукта/услуги с позиции потребителя. В первую очередь необходимо понять, что конкретно в продукте создает ценность для клиента. Если знать это в точности, то и организовывать рабочие процессы станет проще.
2. Определение оптимального порядка действий для создания ценного продукта. Для этого создается жизненная карта продукта/услуги, и на ней убирается все, что не дает ценности. Любое действие, от получения заказа до продажи, описывается максимально детально, и дальше менеджеры используют диаграмму Гранта – специальный инструмент, который помогает планировать и контролировать все процессы.
3. Перестройка рабочих действий с целью превращения в рабочий поток. Это необходимо, чтобы устранить простои, ожидания и потери. При правильном создании потока реализация продукта/услуги становится максимально плавной, а риски и вероятность форс-мажорных обстоятельств если не обнуляются, то сводятся к минимуму.
4. «Вытягивание» или выстраивание действий на основе интересов потребителя. Если постоянно следить за спросом и позволить потребителю задавать рамки по качеству и цене, можно выпускать продукты/услуги ровно в том количестве, в котором они нужны.
5. Стремление к совершенству. Бережливое производство – это процесс, а не результат. Поэтому требуется беспрерывно анализировать работу и вычеркивать все лишнее: ненужные затраты, действия. Суть в том, что как бы успешно ни шли дела, их можно сделать еще лучше и получить больше.

Виды потерь

Потери – это то, что понижает ценность продукта/услуги и уменьшает доходы бизнеса:

1. Перепроизводство – то количество товаров, которое так и осталось непроданным.
2. Лишние запасы – бездействующие склады с сырьем, деталями и готовым товаром, а также незавершенные процессы производства.
3. Ожидания – простой операторов в то время, пока работает техника, плюс задержки из-за поломок оборудования или опаздывающих поставок.
4. Лишние перемещения транспорта – из-за неправильно проведенной логистики.
5. Лишние действия сотрудников – из-за удаленности связанных отделов.
6. Неправильная обработка комплектующих – к примеру, ненужная или избыточная.
7. Брак – дефекты продукции, возникшие в процессе ее производства.

Также к потерям можно отнести нереализованный потенциал сотрудников – если их идеи могли принести ценность, но их просто не озвучили или не воплотили в реальность, то это тоже отрицательно скажется на конечном продукте/услуге. Поэтому Lean manufacturing – это не только клиентоориентированная философия, но и постоянная работа с персоналом.

Инструменты lean-производства

Бережливая методика – это набор специальных инструментов, которые помогают выявить и убрать потери бизнеса. Кроме того, они делают производственный процесс открытым, помогают уменьшить расходы на выпуск продукта без потери качества, уменьшают риск бесполезной траты ресурсов и поднимают степень удовлетворенности целевых клиентов.

Также инструменты Lean manufacturing помогают мотивировать сотрудников компании на работу с полной отдачей и увеличивают уровень их вовлеченности без каких-то санкций. Главное – определить приоритетное направление, которое требует усовершенствования, и внедрить инструменты именно туда. Это помогает выбрать конкретный тип инструмента.

Сейчас в Lean manufacturing используются:

1. Рутинная практика, которая позволяет ежедневно выявлять производственные проблемы из-за ошибочной организации рабочих мест сотрудников. В переводе на русский 5S – это соблюдение порядка, сортировка, стандартизация, содержание в чистоте и совершенство.
2. Карта потока формирования ценностей. Инструмент для лучшей визуализации процесса, по которому продукты/услуги проходят путь от поставки сырья на производство до непосредственной реализации потребителям. С помощью такой карты можно не только успешнее внедрять нововведения, но и делать это в соответствии с четким планом, повышая благодаря этому ценность готового товара.
3. Кайдзен. В переводе с японского языка это означает «постоянное улучшение». Для этого требуется объединять усилия специалистов и самому как менеджеру участвовать в достижении и перевыполнении плана компании, а также помогать создавать корпоративную культуру. Считается, что именно философия «кайдзен» сыграла основную роль в том, что Япония, которая осталась после окончания войны практически без ресурсов, смогла подняться так высоко и стала страной с одной из наиболее эффективных экономических систем в мире.
4. Защита от ошибки. Этот инструмент позволяет максимально снизить риски появления дефектов в продуктах.
5. Канбан. Под этим словом скрывается технология, с помощью которой можно снизить количество складских запасов, а также равномерно распределить рабочую нагрузку на оборудование и сотрудников. Также канбан помогает контролировать потоки выпускаемой продукции.
6. Дзидока. Благодаря этому инструменту можно не допустить производства товара с браком. За счет него оборудование обнаруживает дефект в автоматическом режиме и сразу сигнализирует об этом. В результате массовое производство останавливается, и бизнес не терпит потери.
7. Общий уход за производственным оборудованием. Сокращенно данный инструмент называется ТРМ (Total Productive Maintenance), и смысл его применения состоит в том, чтобы привлечь к текущему обслуживанию аппаратуру и другие производственные средства каждого сотрудника компании. Тогда как в компаниях, где не используют принципы Lean manufacturing, этим занимаются узкие специалисты. За счет этого удается добиться увеличения срока службы оборудования, а также практически исключить его поломки и появление брака, плюс свести до минимума несчастные случаи.
8. Хейдзунка. Этот термин переводится как «выравнивание», и оно нужно для того, чтобы убрать риски возникновения перегрузок и сгладить неравномерности рабочего процесса. Именно такой инструмент позволяет сразу реагировать на изменения потребительского спроса, снижать расходы на поддержание запасов на складах и оптимизировать использование мощностей.

Сферы применения бережливой методологии

Первой областью, где применили концепцию Lean manufacturing, было машиностроение, но к окончанию 20 века сфера ее использования существенно расширилась. Теперь это:

• банковское дело и логистика;
• IT (информационные технологии);
• здравоохранение и образовательная деятельность;
• управление проектами как таковое и государственное управление;
• строительная отрасль;
• нефтедобыча;
• торговля.

При внедрении в каждую из перечисленных сфер бережливое производство проходит ряд изменений под конкретные обстоятельства, но его суть остается прежней – снизить траты на каждом этапе создания продукта/услуги, увеличить эффективность любого действия, и постоянно анализировать все процессы, чтобы ценность товара в итоге стала еще больше.

Преимущества и недостатки

Неоспоримыми плюсами Lean manufacturing считаются:

• устранение всех видов потерь;
• экономия рабочего времени и производственных площадей;
• уменьшение вреда, наносимого окружающей среде – за счет снижения отходов;
• контроль качества на каждом этапе создания продукта/услуги;
• повышение уровня удовлетворенности конечного потребителя;
• экономия бюджета – благодаря оптимизации каждого этапа производства;
• мотивация сотрудников к постоянному совершенствованию рабочего процесса.

Но в этой концепции, как и в любой другой, есть свои минусы:

• необходимость больших вложений на этапе внедрения – часто для внедрения Lean manufacturing приходится переоборудовать целые цеха;
• возникновение проблем с поставками – так как методика подразумевает снижение количества складских помещений, становится возможна работа только с мелкими партиями товара, и в таких случаях поставщики могут иногда подводить;
• риск того, что сотрудники откажутся принимать эту философию;
• сложности со стандартизацией;
• возможность появления недовольства у потребителей из-за проблем с поставками.

Однако следует отметить, что перечисленные недостатки обычно возникают на начальном этапе внедрения методов бережливого производства и решаются грамотной организацией.

Как внедрить метод lean в работу

Чтобы внедрение этой концепции в конкретный бизнес прошло максимально эффективно, менеджеру необходимо правильно понять ее принципы – несмотря на то, что они кажутся простыми, на их реализацию может уйти немало сил и средств. Но этот процесс облегчает то, что его можно внедрять не сразу на все производство, а только на его конкретный этап.

Чтобы успешно реализовать эту задачу, нужно сначала подготовить базу:

• провести обучение сотрудников и перераспределить человеческие ресурсы;
• создать корпоративную культуру, в которой будет важно внедрять инновационные методики работы, осваивать новые возможности и поднимать ценность продукции;
• постараться изменить мышление персонала на постоянное отслеживание потерь и поиск новых идей для улучшения качества продукта/услуги;
• подать идею бережливого производства как способ сделать работу еще интереснее и добиться больших результатов, а значит, и больших доходов;
• согласовать работу всех отделов и убедиться в их поддержке Lean manufacturing;
• грамотно организовать централизованное управление рабочими процессами;
• обеспечить материальную поддержку внедрения концепции и проверить, что этой суммы хватит на весь процесс ее внедрения.

Далее процедура проводится по этапам – все они отлажены и проверены временем:

1. Разделение производства на ячейки по группам продуктов/услуг и создание команд для работы над каждой из них. На этом же этапе разрабатывают ряд показателей – именно по ним будет оцениваться то, насколько успешно выполняется план.
2. Определение ценности конкретного товара/услуги. Здесь требуется выделить шаги, которые в итоге несут пользу клиенту, и действия, которые нужны производителю.
3. Формирование списка из оптимального набора рабочих операций, которые нужны для изготовления действительно ценного продукта.
4. Организация беспрерывной цепочки действий сотрудников, устранение лишних и не приносящих ценность операций, сведение к минимуму простоев.
5. «Вытягивание» продукта/услуги с точки зрения конечного потребителя.
6. Создание отдельного рабочего подразделения, где будут анализировать и сверять опыт производственных команд – с целью выделить самые эффективные действия.
7. Продолжение работы над продуктом – его улучшение и совершенствование.

Важно отметить, что в систему бережливого производства нужно включать весь персонал, иначе разное отношение к ней сотрудников приведет к тому, что программа провалится.

Даже при условии, что на Lean manufacturing строится весь промышленный успех Японии, считать эту технологию идеальным выбором для любого бизнеса нельзя. Выбор методики управления должен проводиться с учетом множества нюансов, и если окажется, что Lean-философия подходит компании лучше всего, то можно смело приступать к ее внедрению.